湖州**高分子聚滚轮、**高分子聚、俊贤高分子

　　采用通常热塑性加工方法对UHMW-PE进行成型加工时主要遇到四个方面的困难：

　　(l)熔体粘度高

　　**高分子量聚熔体为橡胶态的高粘弹体。普通聚的流动性能，一般可用熔体流动速率(MFR)表示。它是在温度为190℃，负荷为2.16kg下测定的，一般热塑性塑料熔体流动速率在0.0330g/10min范围内，而**高分子量聚由于熔体粘度非常高，在上述条件下根本测不出结果，即使把负载加大10倍(即21.6kg)，海宁**高分子聚滚轮，熔体也很难从仪器喷嘴流出。由此可见，**高分子量聚加工时的流动性是很差的[5]。

　　普通聚在挤出机中进行加工时，由料斗加入的固态粒料或粉料在机筒的热和螺杆剪切作用下，逐步转变为粘性流体，即使螺杆设计和温度条件不很理想，也不会产生物料堵塞在机筒中不动或完全挤不出来的现象。但对于挤出UHMW-PE的情况则会完全不同，物料在螺杆全程上的运动近似为固体输送过程，即“粉末一半固体一高粘弹体”的变化过程，是典型的“塞流”输送机理，没有自由流动的粘流态。物料容易堵塞在压缩段包附螺杆一起旋转而无法挤出，湖州**高分子聚滚轮，这种现象也叫“料塞”。这正是使用普通的、未经改造单螺杆挤出机加工UHMW-PE时遇到的大难题。

　　实验研究表明，普通聚熔融时呈粘流态，从口模挤出后立即下垂(如图3所示)，而熔融的UHMW-PE，从高温口模挤出时具有一定的“熔融刚度”，并不是马上下垂，呈半透明固体状水平向偏下方向前移动，表现为高粘弹态(如图4所示)。由此可知，UHMW-PE熔融时是粘度较高、流动较差的特殊熔体。

　　UHMW-PE共润滑挤出（注塑）有两种情况，一种是采用缝隙法将润滑剂压入到模具中，平湖**高分子聚板，使其在模腔内表面和熔融物料间形成润滑层，这种方法几乎适用于所有的树脂材料，特别适用于那些要求在高黏状态下成型的**高分子量物质，如生产UHMW-PE薄板时，由定量泵向模腔内输送SH200**硅油作为润滑剂，所得到的制品的外观明显提高，特别是由于挤出变形小，增加了拉伸强度。*二种是微孔体法，它是模具内或连接体的一部分采用具有微细连通孔的粉末冶金材料来制造微孔衬套，并从此处向模腔或流道中强制注入低黏度的液体形成润滑层，它能够改善高剪切口模内的熔体的流动性能，降低模腔内的压力，并有利于去除熔体表面的熔接痕。采用微孔体法同乙二醇共润滑挤出UHMW-PE圆棒材时，**高分子聚，棒材的内应力减小，收缩变形量明显减小

　　李艳梅等[33]对双螺杆强制润滑挤出UHMW-PE板材进行了研究。结果表明：采用对机头流道强制润滑、合理的螺杆组合、正确的工艺条件和机头流道压力的调整，可以成功实现UHMW-PE体系的连续挤出成型。

　　袁辉等[34]设计了UHMW-PE复合板材强制润滑挤出口模。该机头是一个3层复合强制润滑挤出口模，上层为中等分子量聚，中间层为经过流动改性后的UHMW-PE，下层为耐热硅油，如图16所示。在板材的下层采用压力泵压入热硅油，热硅油的加入能够大大减小UHMW-PE料层及UHMW-PE与口模唇间的剪切力，使UHMW-PE熔体的流动变为栓形流动，显著降低剪切速率对产品性能的影响。